Pisos de Guadua

PISOS DE GUADUA: PRODUCTIVIDAD, TECNOLOGÍA Y DESARROLLO, UNA MEZCLA PERFECTA PARA EL DESARROLLO DEL PAÍS

En Colombia durante muchos años la guadua ha sido usada como material de construcción y como apoyo para el medio ambiente; pero fue a partir del terremoto en el Eje Cafetero en el año de 1999, el momento en el que el uso de la guadua logró un auge y reconocimiento general y junto a la caída del mercado del café se presenta un momento oportuno para buscar nuevos caminos para el uso de la guadua, adicionándole más valor agregado en forma de productos industriales.

La guadua crece desde un sistema radial parecido a una red y alcanza en tan solo un año su plena altura de 20-25 metros. Después se madura. A partir del tercer año hasta los seis años se puede cosechar la guadua y utilizarla para construcciones. La forma natural de los tallos es ligeramente cónica. El diámetro del tallo y el espesor de la pared disminuyen hacia arriba.

Siempre se ha conocido la guadua con su forma redonda, la cual ha llegado a ser muy útil para suplir algunas necesidades; pero la tecnología hace que esto valla cambiando y ahora no solo se utiliza la guadua como tronco natural de forma circular, sino que se utiliza totalmente macizo en tablones aglomerados con alta resistencia, es hora de que nos acostumbremos a algo que se empezara a ver en nuestro medio rápidamente, "el bambú macizo"

La parte clave de la guadua maciza va en la producción, un proceso complejo, pero que con la ayuda de la tecnología y el conocimiento se puede llevar a cabo. La secuencia lógica de los pasos en el procesamiento es fundamental para una economía sostenible en la fabricación.

El componente básico para los laminados se obtiene de la parte gruesa del tallo, principalmente, llamado "cepa", "basa" y "sobrebasa" es decir, los primeros 8 a 12 m de un tallo de guadua. El proceso del "rajado", deja 6 a 10 lajas por tallo de guadua, un segundo paso de cepillado las convierte en "tablillas".
Crucial para obtener una laja larga y gruesa es una guadua totalmente recta de aprox. 3 m. Algunas "cepas" y "basas" tienen esta propiedad. La rectitud del taco es frecuente en la "sobrebasa", pero allá encontramos espesores de pared generalmente menor de 1 cm.
En los Estados Unidos se manejan paneles estándar de 4 por 8 pies (1,225 m x 2,45 m en espesores de 6 a 50 mm). En el mercado europeo, se utiliza más la medida 1,25 m x 2,5 m, pero hay una tendencia hacia 1,5 x 3 m. Debido a estas exigencias de calidad es necesario tener en cuanta la importancia de las medidas del tallo al ser cortado, ya que durante el proceso se reducen todas las dimensiones, también se debe buscar un espesor grande para lograr minimizar la cantidad de pegante y de los procesos técnicos respectivos. La gran ventaja de la guadua colombiana frente al bambú chino consiste en las mayores dimensiones de las lajas que se pueden producir y en su dureza ligeramente mayor, lo cual ofrece una resistencia abrasiva mas alta. Mientras que esto es una ventaja del producto final, durante el procesamiento se desgasta más filo de las cuchillas y guías de la maquinaria.

PROCESO DE PRODUCCION
Luego de la preselección las guaduas son llevadas a la planta donde se realizara paso a paso el proceso. No es necesario que la guadua este totalmente seca para empezar el proceso ya que durante el mismo se hace un proceso de deshidratación.

El primer proceso que se le realiza a la guadua es el calculo del numero de tablillas que podrán ser extraídas de cada guadúa teniendo en cuenta el radio exterior y el interior de la misma.

Lugo se realiza el corte a lo largo de las guaduas por las señales previamente elaboradas, obteniendo así las lajas que luego serán convertidas en tabletas. El área transversal de estas lajas aun es circular.

Las partes oscuras de la figura indican los lugares donde las fibras tienen una mayor dureza, a partir de esto se puede evaluar que tipo de corte hacer dependiendo de las necesidades del cliente o el fin que tendrá el material

El bambú tiene un 38% más de dureza que el roble rojo, un 13% más que la madera de arce, y también se ha verificado que es un 50% más estable, con menos dilatación y contracción que el roble rojo

Luego de tener las lajas se recomienda hacer el proceso de secado, ya que la deformación en este punto es del 5 % mientras que si se hace cuando se ha llegado a la tablilla puede ser hasta del 10 %. Este proceso puede durar 30 días si se hace al aire libre o de 4 a 5 días en equipos especiales. Si se desea inmunizar la laja se debe hacer antes del secado.

Después del proceso de secado se realiza el cepillado de cada laja para así formar la tablilla del tamaño que se requiere. Lo que normalmente se hace es una tableta formada a partir de pequeñas tablillas que se pegan con la ayuda de un aglomerado aplicando presión. La carga que se hace para aglomerar el material depende tanto del tamaño de tablilla como del aglomerado utilizado, siempre teniendo en cuenta un balance costo-beneficio. En pruebas desarrolladas en el Sena de La Madera (Itagui) se aplican cargas hasta de 8kg/cm2.

El mercado de los pisos de bambú tiene como especial apreciación el color "beige claro", que no ofrece ninguna otra madera tropical dura. Este color se homogeniza con un proceso de blanqueamiento con peróxido de hidrógeno, cocinándolo en un tanque durante una o hasta dos horas Este tratamiento también ablanda las fibras y libera tensiones dentro de las tablillas, que permiten una mayor densidad en el prensado final y descompone el almidón.
La desventaja del tratamiento con H2O2, independiente del costo por la evaporación del reactivo y la oxidación de los hierros cercanos a las calderas (en cemento), es el impacto sobre las paredes de las células. La celulosa se degenera, probablemente hay menos resistencia y adherencia al pegante aplicado.

Blanqueamiento con H2O2 en calderas

La carbonización es el efecto contrario al blanqueamiento. En una olla de presión se tratan las latillas de guadua con vapor caliente de 150ºC durante 30 minutos. El efecto es un color café y una homogenización del aspecto. También se ablanda la fibra por el vapor, aunque la dureza después del secado es mayor.
Ambos tratamientos son pasos costosos, no solamente por el procesamiento, sino por la necesidad de otro secado posterior.

La fabricación de tabletas macizas usando las tablillas obtenidas de las categorías A, B C, y D, mostradas en la figura que ilustra los diferentes tipos de corte, es muy sencilla y puede generar buenos ingresos para cualquier taller de carpintería, que cuente con buena parte de la maquinaria tradicional y una inversión adicional mínima.
EL BAMBU EN EL MEDIO AMBIENTE
Ecológicamente el bambú Guadua tiene las siguientes ventajas: Por su sistema de raíces protege los bordes de ríos y suelos, evitando que se erosionen y sirviendo como un muro de contención natural; las hojas que caen permanentemente forman al descomponerse una capa orgánica, que además de nutrir la tierra aumenta su capacidad para retener el agua, esta capa es también un controlador natural del desarrollo de malezas, a partir de los tres años, la sombra de esta frondosa selva de gran tamaño evita la evaporación.

Con su gran volumen de follaje participa activamente en la oxigenación del ambiente y por su rápido crecimiento se integra más rápido que otras especies en el ciclo hidrológico.

Definitivamente el bambú no solo es una planta importante en la ecología de nuestro país, sino que sin duda se convertirá en un fundamento importante para la economía y desarrollo de la industria de nuestro país que requiere de ideas novedosas pero realizables a corto plazo.

Se requiere competir con productos de alta calidad, tradicionalmente elaborados basándose en madera, pero hoy, afortunadamente, tenemos a favor el cliente internacional, quien esta consciente de la necesidad ecológica, argumento que favorece un producto de guadua

La investigación es necesaria para encontrar nuevas alternativas para solucionar nuestros problemas, pero cobra sentido el trabajo de investigación que se ha realizado solo si se pone a la disposición de aquellos que pueden aprovechar estos conocimientos, y por eso deseábamos compartir con Ustedes esta experiencia,

AGRADECIMIENTOS: Personas que nos ayudaron a lo largo de la investigación y el desarrollo del trabajo: